01月30日，由中核二三承擔核島安裝任務(wù)的“華龍一號”全球首堆福清核電5號機組商運。從振奮人心的第一罐混凝土澆筑，到裝料工作正式啟動、機組進入帶核運行狀態(tài)，再到商運，“華龍一號”在萬千建設(shè)者通力合作下，振翅騰飛。

 

在這昂首闊步、颯沓前行的五年間，中核二三“華龍一號”建設(shè)團隊始終秉承“兩彈一星”精神和“四個一切”的核工業(yè)精神，以安全立命，質(zhì)量立身，踔厲奮發(fā),踵事增華，充分發(fā)揚中核二三62年來孕育的聽黨指揮、勇當國任的大局觀念，戰(zhàn)無不勝、永不言敗的拼搏精神，敢為人先、永不停滯的進取姿態(tài)，執(zhí)行堅決、大力協(xié)同的優(yōu)良作風，以“鐵軍”風范，櫛風沐雨，朝乾夕惕，展現(xiàn)了中國核工業(yè)建設(shè)者的堅定執(zhí)行力和卓然風采。

 

福清核電5號機組核島安裝任務(wù)開始后，中核二三確立了“計劃龍頭，目標引領(lǐng)”的建設(shè)總基調(diào)，以計劃統(tǒng)籌全局為抓手，先后協(xié)調(diào)15個項目部人員支援機組安裝建設(shè)。中核二三福清項目部總指揮余德和帶領(lǐng)團隊圍繞工程建設(shè)，制定專項節(jié)點計劃，整合內(nèi)外部資源，建立了集設(shè)計、采購、土建、安裝、調(diào)試為一體的聯(lián)動專項工作組，按照三級計劃逐步推動工程進展。“很激動，壓力也很大，但我比較自信，因為我們有最優(yōu)秀的項目團隊。”余德和說。

 

2019年4月27日10點07分，隨著現(xiàn)場總指揮一聲令下，5號機組一回路水壓試驗正式啟動，華龍首堆提前計劃50天開始冷態(tài)功能試驗。從核回路沖洗到冷試，中核二三在此重要施工階段僅用時59天，相比福清核電1～4號機組該階段施工進程縮短近2/3時間，打破了“首堆必拖”的魔咒，創(chuàng)造了福清核電安裝工程新記錄。

 

“吊具就像醫(yī)生的手術(shù)刀，不適用我們就解決，解決不了就創(chuàng)新。”“華龍一號”主設(shè)備安裝負責人李金洲環(huán)顧著主泵泵殼四周，斬釘截鐵地給團隊布置下這個極具挑戰(zhàn)性的任務(wù)。

 

原來，早在圖紙會審階段，隊里的技術(shù)人員就發(fā)現(xiàn)泵殼支耳位置設(shè)計結(jié)構(gòu)有新變化，無法再沿用以往的吊裝方式。沒有專用吊具，也不能照搬原來的模式，隊員們便轉(zhuǎn)變思路，能不能學(xué)習(xí)其他核電項目的吊裝方式。交流后發(fā)現(xiàn)，其他項目普遍采用吊裝螺栓連鋼絲繩的方法，盡管反饋效果比較好，但還是存在損傷泵殼主螺栓孔的風險。經(jīng)過充分研討，李金洲帶領(lǐng)團隊決心要規(guī)避掉這個萬分之一的風險，自己設(shè)計制作一套“華龍一號”主泵泵殼專用吊具。專項小組的技術(shù)專家們結(jié)合繪制的泵殼三維模型反復(fù)討論，初步確定以泵殼支耳為吊點的吊裝方式。技術(shù)員和班組成員拿著圖紙、測量工具每天往倉庫跑，蹲在包裝箱狹小的空間里測量核對主泵泵殼支耳的尺寸。為了最大程度保證吊具的適用性，大家把到貨的三臺泵殼都實測了一遍。基礎(chǔ)數(shù)據(jù)匯總后，吊具外型尺寸和構(gòu)造基本成型，技術(shù)人員完成了一系列受力校核計算，經(jīng)過內(nèi)部的審核最終選定了原材料的材料、規(guī)格型號和尺寸。按照程序要求，李金洲還找來試驗臺架進行了泵殼吊具的載荷試驗，過程和結(jié)果都令人滿意。正式投用前，經(jīng)過1比1全真模擬的有限元分析，再次證明吊具滿足要求，李金洲的心才踏實下來。

 

最終，經(jīng)過現(xiàn)場人員如做外科手術(shù)般精準的操作，這套吊具在主泵泵殼吊裝過程中不只展現(xiàn)出了它的可靠性和穩(wěn)定性，同時還實現(xiàn)了一天完成一臺主泵泵殼引入就位的超高效率。

 

控制棒驅(qū)動機構(gòu)是直接影響反應(yīng)堆正常運行和安全可靠的關(guān)鍵設(shè)備之一，它與控制棒組件連接，通過以一定次序?qū)θ齻€電磁線圈通電，實現(xiàn)控制棒組件的插入和提升，從而控制堆芯平均溫度，以達到反應(yīng)堆安全啟動、調(diào)節(jié)反應(yīng)堆功率和停堆的目的。因此，控制棒驅(qū)動機構(gòu)上的焊縫無疑是十分重要的，也被稱為“oh my god”焊縫。2017年8月，主設(shè)備技術(shù)支持室負責人曹周山帶領(lǐng)的技術(shù)團隊開始了5號機組控制棒驅(qū)動機構(gòu)中部小Ω環(huán)焊接工作。早在主設(shè)備隊籌備初期，曹周山就不停地查閱資料，與專家溝通交流，短短幾個月時間，他已經(jīng)翻閱了“華龍一號”所有的安裝技術(shù)文件及施工圖紙，對新堆型、新工藝了如指掌。

 

本次中部Ω密封環(huán)焊接，是首次在施工現(xiàn)場采用自動焊工藝，且使用的焊機也是首次在核電中使用。為了保證工藝開發(fā)順利進行，焊接需要在密封空間進行，本就炎熱的環(huán)境需要門窗緊閉，焊弧閃耀下帶來的只有熱浪。工藝開發(fā)到關(guān)鍵時期，為了參數(shù)的準確，研發(fā)人員需要時刻觀察焊弧動態(tài)，悶熱的工作環(huán)境挑戰(zhàn)著焊接小組的極限。曹周山經(jīng)常在研發(fā)車間里一待就是一天，觀察焊弧、檢查焊縫表面，似乎現(xiàn)場溫度對他毫無影響。

 

受焊機設(shè)計方面的影響，焊縫表面總是出現(xiàn)波浪形紋路，與設(shè)計方溝通后外觀檢查可以接受，但曹周山卻總是覺得不夠完美。與此同時，又出現(xiàn)了模擬實驗件上驗證合格的焊接參數(shù)應(yīng)用到工藝評定件上則不太適用的情況。曹周山核查了所有模擬實驗件和工藝評定件的尺寸，最終發(fā)現(xiàn)模擬實驗件尺寸存在不滿足設(shè)計要求的問題。經(jīng)排查，他發(fā)現(xiàn)是焊機機頭部分在設(shè)計上存在缺陷。為此，技術(shù)團隊首次提出采用分段式焊接參數(shù)的想法，經(jīng)過多方研討和實踐，取得了良好效果，對參數(shù)固化起到了非常大的作用。

 

2018年8月，經(jīng)過了一年的努力，焊接工藝評定全部順利通過，現(xiàn)場施工作業(yè)全線開啟。10月14日，順利完成了5號機組控制棒驅(qū)動機構(gòu)中部小Ω環(huán)焊接，焊縫無損檢測、水壓試驗全部合格，焊接合格率100%，焊接工期僅39天，創(chuàng)造了福清核電開工建設(shè)以來質(zhì)量最優(yōu)、工期最短、成績最好的一項施工記錄。